Inhärent sichere Konstruktion
– Ausschluss möglicher Gefährdungen durch Ergreifung von Maßnahmen an der Maschine selbst (Geometrische und Physikalische Faktoren)
– Bei hinreichender Minimierung aller Gefährdungen sind die Stufen 2 und 3 hinfällig
Risikobeurteilung
nach EN ISO 12100
Hersteller von Maschinen sind gesetzlich dazu verpflichtet, Gefährdungen bereits vor Beginn der Konstruktion zu ermitteln, einzuschätzen und zu bewerten. Die Gestaltungsleitsätze für die Erstellung von Maschinen und deren Risikobeurteilung werden dabei durch die Norm EN ISO 12100 festgelegt.
Unser Ingenieurbüro PEKER Safety Engineering übernimmt für Sie gerne die fachmännische Erstellung von Risikobeurteilungen nach EN ISO 12100.
Ob als Unterstützung in Teilschritten oder als Dienstleister für die gesamte Risikobeurteilung – wir sind Ihr kompetenter Ansprechpartner, wenn es um die Einhaltung der Verpflichtungen aus der Maschinenrichtlinie und weiterer Richtlinien geht.
Die Durchführung der Risikobeurteilung
in 4 Schritten
Durch die Norm EN ISO 12100 werden dem Konstrukteur einer Maschine folgende vier Schritte zur systematischen Identifikation von Gefahrenstellen im Rahmen der Risikobeurteilung vorgegeben:
Schritt 1: Festlegung der Grenzen der Maschine
Im ersten Schritt der Risikobeurteilung nach DIN EN ISO 12100 müssen die Grenzen der zu konstruierenden Maschine definiert werden.
Hierbei müssen sowohl die Verwendungsgrenzen (z. B. bestimmungsgemäße Verwendung, Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendungen), räumlichen Grenzen (z. B. Sicherheitsabstände und Bewegungsraum) und zeitlichen Grenzen (z. B. Lebensdauer der Maschine und empfohlene Wartungsintervalle), als auch weitere Grenzen (z. B. Energiearten oder Eigenschaften der in der Maschine verarbeitenden Materialien) betrachtet werden.
Ziel der Festlegung dieser Grenzen ist dabei, dass die Planung und Konstruktion der Maschine so erfolgt, dass diese sowohl einwandfrei funktioniert, als auch, dass bei deren Verwendung keine Gefährdungen für Personen in allen Lebensphasen der Maschine auftreten.
Schritt 2: Systematische Identifizierung der Gefährdungen
Nachdem die Grenzen der Maschine festgelegt sind, müssen im zweiten Schritt der Risikobeurteilung alle bekannten und vernünftigerweise vorhersehbaren Gefahren und Gefährdungssituationen unter Betrachtung aller Komponenten und Funktionen der Maschine identifiziert werden. Denn nur dann können Maßnahmen zur Risikominimierung eingeleitet werden.
Wichtig dabei ist es, alle ausgeführten Arbeitsgänge durch die Maschine und die zu erfüllenden Aufgaben des Personals in sämtlichen Lebensphasen der Maschine zu berücksichtigen.
Schritt 3: Risikoeinschätzung
Im dritten Schritt der Risikobeurteilung folgt nun die Einschätzung der einzelnen Gefährdungen unter den Gesichtspunkten des Schadensausmaßes, also der Schwere der Verletzungen und gesundheitlichen Folgen betroffener Personen, die aus der betrachteten Gefährdung resultieren kann, und der Wahrscheinlichkeit des Eintretens des Schadens.
Für eine Einschätzung der Eintrittswahrscheinlichkeit müssen dabei unter anderem die Anzahl der Personen im Gefährdungsbereich, die Häufigkeit dessen Betretens, die vorhandenen Schutzeinrichtungen und das Risikobewusstsein der die Maschine bedienenden Personen berücksichtigt werden.
Schritt 4: Risikominderung
Im vierten und letzten Schritt ist jedes identifizierte Risiko einzeln zu betrachten und auf eine notwendige Minderung hin zu prüfen.
Wurden alle Gefährdungen weitestgehend minimiert und sind keine neuen Risiken durch die Einführung von Schutzmaßnahmen entstanden, kann die Risikobeurteilung abgeschlossen werden. Ist an einzelnen Stellen eine weitere Minderung des Risikos nötig, wird die Risikobewertung nach dem Ergreifen weiterer Schutzmaßnahmen solange fortgesetzt, bis das Risiko hinreichend minimiert wurde.
Die 3-Stufen-Methode
zur Minderung der Gefährdungsausmaße und Eintrittswahrscheinlichkeiten von Risiken
Im Rahmen der Risikominimierung, also der Minderung des Schadenausmaßes und der Eintrittswahrscheinlichkeiten möglicher auftretender Schäden, wenden wir die Priorisierung gemäß der 3-Stufen-Methode an:
Technische Schutzmaßnahmen und/oder ergänzende Schutzmaßnahmen
– Ergreifen von technischen/ergänzenden Schutzmaßnahmen wie z. B. dem Einbau von Schutzgittern und Schutztüren mit Verriegelungen, Filteranlagen und Anti-Rutsch-Beschichtungen
Benutzerinformation
– Informationen und Schulungen für bedienende und beteiligte Mitarbeiter zum Hinweis auf bestehende Restrisiken
– zusätzlich Warnhinweise wie z. B. Warnschilder
– oder Gebote zum Tragen von Schutzausrüstung
1. Inhärent sichere Konstruktion
– Ausschluss möglicher Gefährdungen durch Ergreifung von Maßnahmen an der Maschine selbst (Geometrische und Physikalische Faktoren)
– Bei hinreichender Minimierung aller Gefährdungen sind die Stufen 2 und 3 hinfällig
2. Technische Schutzmaßnahmen und/oder ergänzende Schutzmaßnahmen
– Ergreifen von technischen/ergänzenden Schutzmaßnahmen wie z. B. dem Einbau von Schutzgittern und Schutztüren mit Verriegelungen, Filteranlagen und Anti-Rutsch-Beschichtungen
3. Benutzerinformation
– Informationen und Schulungen für bedienende und beteiligte Mitarbeiter zum Hinweis auf bestehende Restrisiken
– zusätzlich Warnhinweise wie z. B. Warnschilder
– oder Gebote zum Tragen von Schutzausrüstung
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